◆仕事の「ムダ」・「ムリ」・「ムラ」をなくす◆
- 業務に「ムダ」はないか
- 業務に「ムリ」はないか
- 業務に「ムラ」はないか
これらは、「３ム」と呼ばれ、取り除くことにより、「生産性向上」を図ります。基本的な考え方は、「ムダ」な業務を取り除き、それを最適化された業務として再構築していきます。それは「労働強化」ではなく、「ムダ」な業務を廃除して「労働の質」を向上させることが目的であり、重要なことなのです。これらを具体的に見ていくために私は次の４つの改善項目に分類してみました。
（1）レイアウトの改善
（2）作業域の改善
（3）基本動作の改善
（4）治具・工具の活用、改善
（1）のレイアウト改善とは、その名の通り工場内の設備や人員の配置を改善することです。簡単なことのようですが効果が高いものです。一般的に、人が1m移動するのには1.1秒掛かると言われています。１０m離れていると１１秒です。これらの移動時間はムダに直結します。可能な範囲で出きる限り人の動きにムダのない配置を作りだしましょう。同じラインで流れる製品が大きく違う場合、その製品ごとに最適になるよう、可動的レイアウトにするということも考えられますが、現実的には工作機械の設置場所などの問題もあり、困難な場合もあります。しかし、レイアウトは変えないものではなく、常に改善をしていくものという認識も必要です。
（2）作業域の改善とは、一人ひとりの作業域を改善していくこと。（1）のレイアウト改善をもう少し小さな範囲で見たものです。これには作業員の動きを継続してビデオに録画し、分析することがとても有効です。さきほど1mの移動は1.1秒と述べましたが、足一歩は0.6秒です。さらに90度振り向く作業は0.8秒です。このレベルになると1秒以下の動きの改善です。これらは、材料の置き場所や工具の位置などで大きく変わってきます。
（3）基本動作の改善になるともっと細かくなります。これには、手の動きと作業範囲を人間工学から確認していくことになります。手の動きには、正常作業範囲と最大作業範囲がありますが、この２つの範囲を超える動きは作業にリズムがなくなり、作業ロスにつながります。
（4）治具改善は中小企業でも自社でオリジナルを製作しているところも多です。ちょっとしたアイデアで大きく作業効率が変わってきます。中には発明に近いようなものを作りだす企業もあります。そのアイデアもムダの発見から始まります。道具に対しても、常に改善の意識を持っておきたいものです。
|
